La construction préfabriquée modulaire a fait le buzz à Batimat, qui s'est achevé vendredi. Le dernier module a été posé sur deux tours résidentielles anglaises qui établissent un nouveau record de hauteur en modulaire avec 44 étages. Le mondial du Bâtiment, qui vient de refermer ses portes sur 300.000 visiteurs, n'avait pas choisi par hasard la construction modulaire comme un de ses sujets phares. Le secteur bouge. Début novembre, au 101 George Street à Croydon près de Londres, deux tours jumelles résidentielles de 38 et 44 étages (136 mètres de haut) ont fêté leur "Top up ". Comprendre : la pose du dernier module en haut de la construction, chaque logement (546 logements locatifs au total) arrivant sur site en module 100% fabriqué en usine. Il n'aura fallu que 35 semaines au britannique Tide Construction pour poser ces modules d'acier fabriqués par l'usine anglaise Vision Modular Systems pour le promoteur américain spécialiste des logements locatifs Greystar. " A leur livraison en mai 2020, elles battront le record mondial de hauteur en construction modulaire établi par Bouygues avec les tours jumelles de 40 étages de Clement Canopy à Singapour ", a commenté Aurélie Cléraux, responsable du modulaire chez Bouygues, lors du colloque international de Batimat sur la construction hors site. Outre Clement Canopy, qui constitue du résidentiel de luxe , Bouygues a une quarantaine de réalisations à son actif (notamment en France) et mise sur un essor en Europe. " Nous espérons signer très prochainement un premier projet au Royaume-Uni ", a t-elle poursuivi.
Modules en acier A Croydon il s'agit de modules en acier, à Singapour ils sont en béton, ailleurs pour une moindre hauteur, en bois et " le Hollandais Ursem peut techniquement aller jusqu'à 15 ou 20 étages en mélangeant les trois matériaux dans le même module, comme à Amsterdam où son hôtel Jakarta a les modules ont un plancher en béton et des parois en bois ", souligne Pascal Chazal, spécialiste du hors site, qui animait le colloque. Forme extrême de préfabrication, le modulaire peut réduire délais et malfaçons (la qualité est davantage contrôlable en usine), peut décarboner les chantiers et " a la même durée de vie que le BTP traditionnel, sans besoin de démolition : il suffit de désassembler les modules et de les reconditionner en usine pour un autre usage ailleurs ", fait-il valoir. Reste le risque d'une délocalisation dans des pays à bas coûts. Bouygues projette une usine de modules au Maroc pour ses projets britanniques et les modules des hôtels Citizen M sont fabriqués par le spécialiste polonais Polcom, qui a levé des fonds pour construire une deuxième usine de modules à Gdansk, destinée à servir le monde entier...
Campus Hors site " La main d'œuvre n'est que 30% du coût d'un module contre 70% de coût matière, la France peut donc être performante en modulaire, mais à condition de s'y mettre. Ou d'autres le feront à sa place ", souligne Pascal Chazal. Lui-même a fondé le constructeur Ossabois, qui a repris il y a douze ans une usine Seb condamnée, dans les Vosges, pour en faire une usine d'ossature et de modules en bois. " 70% des 50 ouvriers repris étaient des femmes, qui n'auraient pas eu leur place sur un chantier de BTP, remarque t-il. Depuis 2008, 6.000 logements modulaires sont sortis de cette usine qui compte maintenant 100 personnes ". Le modulaire peut réindustrialiser les territoires, mais il suppose des compétences. C'est en cours. En partenariat avec une vingtaine d'entreprises, dont Bouygues et Nexity, a démarré une plateforme internet de formation gratuite des professionnels (architectes, promoteurs etc.), " Campus hors site ", dérivée de la plateforme de e-learning " Offsite Management School " existant depuis cinq ans en Angleterre, en pointe dans le domaine.
