Par Ali Yousnadj(*) «SKD» est l'acronyme de l'expression anglaise : semi-knocked down. C'est une technique qui consiste pour une entreprise à exporter des produits assemblés partiellement soit à ses licenciés-partenaires, soit à ses filiales industrielles. Le but est d'éviter des droits de douane élevés et conserver la valeur ajoutée technologique chez l'exportateur. Analyse du contexte Partant de cette définition, consignée dans le glossaire international, et certainement connue ; de multiples questions se bousculent : 1. Pourquoi nos décideurs ont-ils choisi la voie SKD pour porter l'espoir du pays d'entrer dans une dynamique de production locale des biens technologiques ? 2. Avons-nous tiré toutes les bonnes conclusions de la formule «produit en main» qui a porté l'ambition nationale d'un rattrapage technologique des années 1970 pour lui tourner le dos aujourd'hui ? Je ne le pense pas, car le constat d'échec, qui s'impose en première vue, trouve ses multiples raisons plutôt dans un processus non mené à terme, dans le choc de la crise économique des années 1980, dans la décennie noire qui lui a emboîté le pas et secoué les fondements mêmes de l'Etat algérien…. La reprise économique, qui est venue vingt ans après, a d'emblée condamné l'héritage industriel en place et privilégié les investissements privés. 3. Qu'à cela ne tienne et par-delà les choix politiques, restons sur les options techniques. Sommes-nous arrivés à la conclusion qu'on ne peut construire notre développement technologique qu'en démarrant du dernier maillon du processus de production ; celui du montage (SKD) qui n'est que la partie finale de la phase de fabrication en série. La fabrication en série est connue pour être en dernière étape (TRL 09 ; TRL : technology Readiness Level ) d'une échelle de maturation des nouveaux produits qui en compte neuf entre l'idée et le produit. 4. L'exemple de la Corée du Sud, qui a commencé par la mise en place de chaînes de montage en appui sur une forte disponibilité de main-d'œuvre non-qualifiée et pour une production destinée à l'export dès le départ a-t-il inspiré nos nouveaux patrons de l'industrie ? Il s'agit pourtant d'une autre époque. Les conditions et le contexte sont loin d'être équivalents. 5. L'Etat dépense aujourd'hui des sommes faramineuses pour former des cadres universitaires qui resteront chômeurs ou sous-employés dans «l'industrie du montage strict» qui n'est gourmande qu'en «manœuvres». Cette disponibilité de cadres milite pourtant pour une stratégie industrielle plus ambitieuse ! 6. Le pays a eu l'audace d'acquérir des complexes de fabrication intégrés (moteurs thermiques et électriques, tracteurs agricoles, camions, électroménagers,) quand on avait un manque flagrant de diplômés et on se retranche aujourd'hui, plus de 40 ans après, sur des simples opérations de montage partiel alors que des milliers de diplômés sont au chômage ou sous-employés. 7. L'obsolescence rapide des produits et modèles – si on se centre sur le cas de l'industrie automobile —, contrairement à ce qui a prévalu par le passé, quand les mêmes produits pouvaient être fabriqués pendant 40 ans, a-t-elle pesé sur l'option de choix SKD qui autorise une flexibilité maximale ? On est effectivement à un cran en dessous de l'importation pure et simple et la flexibilité est de même niveau. Mais : a. Sommes-nous obligés de suivre cette course aux nouveaux modèles ? b. Le système «SKD» est-il vraiment la seule réponse à cette exigence ? 8. Le système «SKD ou CKD» a-t-il une chance de produire les effets attendus par les pouvoirs publics et la société ? Ceux-ci sont multiples : l'appropriation technologique, la réduction des coûts des produits, la création d'emplois et, ... ? Les pistes à explorer pour amorcer un processus d'appropriation Le coup étant parti et dans plusieurs secteurs de l'industrie nationale, comment démarrer du système «SKD» pour aller vers l'appropriation des technologies concernées ? D'abord est-ce possible ? Comment canaliser les opérateurs sur cette voie ? Je pense que c'est techniquement possible moyennant une vision claire, des artifices auxquels il faut réfléchir et des conditions à réunir progressivement. 1. En phase une : réussir une pleine appropriation de tout ce qui concerne cette phase «SKD» et ne pas s'y éterniser par confort, par oubli ou forcé par la fréquence de changement des modèles chez le partenaire ; 2. En phase deux : l'entreprise (en partenariat et non une filiale) locale doit construire les conditions de sa prise d'autonomie progressive par rapport à la maison mère. Le partenariat ne doit pas être vu comme une répartition des tâches — le développement et la fabrication se font outre-mer et le montage-vente en Algérie — et un tutorat ad mortem mais comme une voie vers l'émergence d'une entité, mixte mais souveraine, capable de prendre en main son destin ; 3. En phase trois : se déployer selon trois directions : Accélérer le processus de prise en main et aller vers plus d'intégration, et autant que les clauses contractuelles le permettent, dans les modèles en cours de montage ; Améliorer les produits en cours avec pour cible le seul marché local et sans prétention à l'export vers les pays développés ; même s'il faut décliner les modèles ainsi concernés sous d'autres dénominations ; Se doter de capacités nécessaires et co-développer avec le partenaire un produit hors gamme destiné à des parts de marchés, national et international, non couvertes par la maison mère. Toutes les options de choix ont un potentiel vertueux. Une stratégie quelle qu'elle ne peut cependant produire ses effets que si elle est menée au terme de sa logique et de ses objectifs. Mais par-delà une vision à long terme clairement définie, chaque pas doit avoir son propre objectif. Le temps reste le paramètre central. Les objectifs opérationnels peuvent évoluer dans leur nature et dans leur inscription chronologique. Il faut en effet faire vite car, avec la formule SKD, on a commencé au plus bas niveau technologique et le chemin est long : on doit remonter la chaîne des capacités humaines et matérielles qui permettent une offre de produits propriétaires : made in Algeria. A. Y. (*) Docteur ingénieur en génie mécanique.
