Inaugurée en grande pompe le 10 novembre dernier en présence des plus hautes autorités algériennes et françaises, l'usine de montage des véhicules Renault de Oued Tlélat (Oran) est, actuellement, en phase de rodage. Oran De notre envoyé spécial «Le montage est le meilleur moyen de débuter une industrie automobile, car c'est un produit complexe qui nécessite de la qualité, et c'est dans cette étape que l'on peut rencontrer le plus de problèmes», dira Bernard Sonilhac, PDG de Renault Algérie Production (RAP), lors d'un point de presse animé au siège de la direction générale de l'entreprise. La presse algérienne spécialisée en automobile et qui n'a pas eu le plaisir d'assister à l'inauguration a été, cette fois-ci, invitée par RAP en collaboration avec la filiale algérienne du constructeur automobile français. Pour le premier responsable de la RAP, le montage de la nouvelle Renault Symbol se fait conformément à la politique de Renault. «Ce que vous visitez à Oued Tlelat est similaire à ce que vous pouvez visiter en Roumanie», insistera-t-il. Et d'ajouter : «Nous travaillons avec des processus certifiés Renault et nous assurons un montage en SKD qui nous permettra de produire dans un premier temps 25 000 unités par an. Aujourd'hui, nous réalisons un taux d'intégration de 12% et nous arrivons à faire sortir de la chaîne de montage 25 voitures par jour attestées et validées par les équipes de contrôle destinées à être commercialisées dans les différents points de vente de Renault Algérie.» Avant de se lancer dans la visite, les journalistes ont eu droit à une présentation de l'usine, de ses différents ateliers (zone d'entreposage et de stockage des éléments acheminés de Roumanie), ainsi que des projets futurs. Ainsi donc, la RAP assure pour une première phase de son activité de montage et d'assemblage en SKD un effectif formé par Renault composé de 234 salariés (38% de femmes) et qui atteindra les 345 personnes d'ici avril 2015. Ce qui permettra d'augmenter la cadence de fabrication dans les prochaines années. La seconde phase, celle du montage en CKD, sera entamée dès 2019. Elle permettra, selon le PDG de la RAP, d'intégrer dans l'usine la partie peinture et tôlerie et d'assembler les éléments de carrosserie acheminés aujourd'hui depuis l'usine de Roumanie en local. Cette deuxième phase permettra à RAP d'atteindre le chiffre de 75 000 unités par an. L'usine, érigée sur une superficie de 150 hectares, dont 12 hectares sont exploités pour l'unité de montage, le contrôle de la qualité, les bancs d'essai ou encore l'espace de stockage, connaîtra dans les années à venir une extension pour atteindre la cadence de 150 000 véhicules par an. Il faudra, pour cela, des presses pour la fabrication des éléments constituant la tôlerie et le châssis du véhicule, des robots pour les différentes soudures et, bien entendu, de la volonté et de la responsabilité des pouvoirs publics pour permettre aux nombreux équipementiers locaux ou étrangers de s'installer, de s'associer avec RAP et de l'alimenter en pièces de rechange indispensables pour la fabrication du véhicule. Retour d'une industrie automobile ? Pour cette visite, gilets fluorescents et chaussures de sécurité étaient obligatoires, même si nous avions déjà l'habitude des visites d'usines à travers les quatre coins du monde. «Tout a été mis en œuvre pour offrir les meilleures conditions de travail aux opérateurs, surtout pour les équipes de montage, dont l'ergonomie des postes de travail a été soigneusement étudiée pour leur permettre de minimiser les efforts», tient à préciser le PDG. Et de poursuivre que cette usine n'a rien à envier aux différentes unités que compte le constructeur de par le monde en termes de qualité. «Certes, le montage est la dernière ligne droite dans la fabrication automobile, mais je dirais que c'est dans cette partie qu'on devient plus exigeant pour assurer le maximum de perfection, ce qui nous permettra de décliner un véhicule parfait qui répond aux exigences de qualité requises par le constructeur», insiste-t-il. Les carcasses de voitures peintes prêtes à être équipées arrivent de Roumanie dans des conteneurs. Elles sont dotées de numéro de châssis qui a été transmis au préalable par la RAP. Les portières seront aussitôt retirées pour permettre aux équipes de l'usine d'assembler avec aisance les différents éléments de la voiture, et un bac qui comporte une partie du câblage et les éléments qui composent le véhicule est mis dedans. Aussitôt sur la chaîne, une équipe s'active pour installer les traverses, les pédaliers, les aérateurs et le tableau de bord avec toute la partie du câblage. Suite à cela, une autre équipe s'adonne à monter les éléments qui composent le tableau de bord pour entamer après la pose du pare-brise et de la lunette arrière. D'autres opérateurs s'adonnent au montage de la ligne d'échappement ainsi que les trains avant et arrière, ceci afin d'entamer l'étape dite du «mariage» de la partie sous-caisse à la carrosserie. Sur cette partie, le véhicule est soulevé automatiquement pour permettre aux équipes de travailler dans de bonnes conditions, sans pour autant fournir trop d'efforts. Par la suite, les opérateurs installent les pneumatiques, les boucliers, les projecteurs, la batterie et toute la sellerie, pour enfin remonter les portières acheminées sur chariot vers le poste dédié à cette tâche. Le volant et la partie électronique, dont le GPS, sont installés en dernier afin de laisser place à d'autres opérateurs pour effectuer le remplissage des différents liquides pour le moteur. Le véhicule est par la suite vérifié pour détecter d'éventuelles anomalies. «Les contrôles se font sur plusieurs niveaux. Tout est pris en considération, de la petite anomalie au défaut qui peut engendrer l'immobilisation du véhicule. A titre d'exemple, oublier de mettre l'étiquetage indiquant le type de carburant sur la trappe à essence est considéré comme une anomalie grave par les équipes de Renault», dira le PDG. Une fois le quitus obtenu, le véhicule se dirige vers le réglage du parallélisme, des projecteurs et une vérification du niveau de gonflage des pneus avant de rouler quelques mètres sur une zone griffée pour tester les vibrations. Par la suite, le test est poussé sur un banc d'essai, sur un circuit aménagé à l'extérieur du bâtiment et qui permet de pousser le moteur jusqu'à une vitesse de 100 km/h. Le véhicule est mis à rude épreuve avec des pistes différentes, allant de routes avec des bosses à celles avec des nids-de-poule, etc. Enfin, le véhicule passe par une dernière inspection, celle de la toiture avec une douche froide pour l'étanchéité et les jointures extérieures. Cette dernière étape permet au véhicule d'obtenir son «visa» à travers une signature électronique du véhicule (SEV) pour être dirigé vers le parc, en attendant son transfert vers un des distributeurs de Renault Algérie pour sa commercialisation. «Nous testons la Symbol à chaque processus de montage pour assurer la qualité. Sinon, nous aurons un carton rouge et nous risquons la fermeture de l'usine ! Mais, pour le moment, nous sommes confiants», dira le PDG. Renault Algérie Production assemble aujourd'hui 25 véhicules par jour en attendant une montée en cadence dans les prochains mois avec l'acquisition des automatismes et des réflexes chez les opérateurs algériens de cette usine. On annonce également l'arrivée de Martal qui fournira la sellerie en 2015 et probablement d'autres équipementiers. En fin de compte, cette Symbol algérienne traverse les mêmes étapes que sa semblable qui est produite en Roumanie. Lors de notre drive-test à travers les routes oranaises, le véhicule «Made In Algeria» s'est comporté d'une très bonne manière. Tenue de route et confort garantis, alors que le GPS qui couvre jusqu'à 15 wilayas vous guide à travers les ruelles d'El Bahia sans le moindre couac.
