Photo : Riad Reportage réalisé par Radia Djouzi division fonderie est la première étape que nous avons visitée. A première vue, les travailleurs donnent l'impression d'être dans une fourmilière, ça bouge de partout. Les trois équipes qui se chargent du travail 24h/24 de la fonderie, assurent la production des bruts principalement pour le secteur mécanique et pour d'autres secteurs comme l'hydraulique, les matériels agricoles et les travaux publics. Cette division assure trois processus de production. Le premier est relatif à la production des pièces en fonte sphéroïdale (ronde) et lamellaire, la seconde concerne la production des pièces en alliage d'aluminium et, en dernier, nous trouvons le processus de modelage. Ces trois processus permettent à l'entreprise de fournir au marché «toute sorte de pièce mécanique principalement pour les camions SNVI», nous a expliqué le directeur de la production au niveau de cette division, M. Fazez Ahmed. Les installations des équipements se partagent entre l'ancien et le récent. «Nous avons des installations qui datent des années 1950 et qui sont toujours fonctionnelles auprès des nouvelles dont l'acquisition remonte aux années 1990. […] Je dirais que cette division est la plus autonome de l'entreprise mère par rapport aux autres divisions, mais elle reste attachée à la direction générale de la SNVI.» Cette division prend des commandes des privés pour la réalisation de pièces mécaniques de différentes tailles. Afin de mieux rentabiliser cette division, l'entreprise a jugé utile de l'équiper de nouvelles machines. D'origine italienne et de marque Emorai, «les nouvelles machines, récemment réceptionnées d'Italie, permettent à la division de produire environ 2 000 pièces par heure, et c'est la seule sur le plan national à produire des pièces mécaniques», ajoute notre interlocuteur. Ainsi, et afin de maîtriser les nouvelles techniques des machines, les équipes travaillant dans cette division sont encadrées par un ingénieur italien venu spécialement pour les former. Rencontré sur place, M. Daniel Tariolo, ingénieur chargé de la formation des Algériens, a déclaré qu'il «ne s'agit pas de la première visite à l'usine, je suis venu au mois de novembre dernier pour l'installation des machines. Par la même occasion, j'ai assuré une formation de courte durée aux travailleurs. Maintenant, je contrôle juste quelques détails du processus de production, et j'ai constaté que les travailleurs ont réussi à manipuler les machines». La seconde partie de cet atelier est consacré à la fusion en duplex, qui comporte trois fours de fusion à creuset d'une capacité de 350 kg chacun pour la fusion du métal, et deux autres fours de maintien de métal liquide d'une capacité de 300 kg chacun. La matière première utilisée pour la production des différentes formes et caractères des pièces mécaniques «est importée de l'étranger. On ne s'approvisionne plus du complexe d'El Hadjar puisqu'il ne produit plus de la fonte. A vrai dire, cette fonte ne nous convient pas !» Conçue essentiellement par le constructeur français, Renault, et réalisée par la société canadienne, SNC-Lavalin, les années 1950, la fonderie de Rouïba produit à partir de fonte grise sphéroïdale des cuves de ponts, carters de boîtes, supports différentiels, d'un poids allant de 5 à 350 kg, et à partir de la fonte grise des blocs moteurs et tambours de freins. Compte tenu de la compétitivité de ses coûts de production en énergie et en main-d'œuvre, «la fonderie peut s'ériger, à moyen terme, en entité exportatrice vers le marché européen», affirment ses responsables. Rappelons que la capacité annuelle de production totale est estimée à 9 000 tonnes. Après avoir assisté aux splendides flammes qui illuminent une bonne partie de l'atelier, provoquées par la réaction produite du transfert du métal fondu des fours vers les poches de traitement, nous avons quitté la division fonderie pour aller découvrir celle de la carrosserie. Division carrosserie : le géant aux pieds d'argile. Cette division ne tourne plus à plein régime. Conçue pour une capacité de production annuelle de 10 000 équipements, «actuellement, sa production ne dépasse pas les 5 000 équipements par an», nous explique sur place le directeur de cette division, M. M'hamed Haouchine. Elle est spécialisée dans la production des équipements tractés et portés ainsi que des caisses pour châssis mécanisés pour minibus et minicars. Possédant un important portefeuille client qui regroupe le ministère de la Défense nationale, l'entreprise publique Naftal, le ministère de l'Intérieur et des Collectivités locales, le secteur de l'hydraulique, la SNTR, entreprise publique de transport, l'ENGCB, entreprise publique pour la construction et habitation, Tahkout, entreprise privée de transport des étudiants, cette division n'arrive pas à assurer à 100% sa production qui est actuellement d'environ 40%. Afin de faire face à cette situation, les responsables essayent de compenser par la sous-traitance en affirmant : «Nous avons déjà travaillé avec Hyundai. Nous avons équipé un bon nombre de leurs véhicules. Je saisis cette occasion pour préciser que nous sommes capables de répondre de manière satisfaisante aux différentes demandes, surtout pour les marques conçues pour le marché national. Pour cela, nous pouvons adapter nos produits à tout type de véhicules.» Dans la même optique, il a ajouté que «durant l'année 2004 nous avons produit 1 300 bus scolaires». En matière de chiffres, M. Haouchine n'a pas hésité à nous communiquer le taux de production de sa division sur quelques années. Ayant travaillé au sein de l'entreprise depuis plus de deux décennies, notre interlocuteur se rappelle les années où la SNVI faisait la fierté de l'Algérie, en réalisant une production de 11 000 équipements, en 1984, c'est la seule et unique année où l'entreprise a pu réaliser un tel résultat. Ensuite, elle a commencé à plonger dans les années d'incertitude et de turbulence. En 1990, la production a chuté de plus de 50%, avec la production de seulement 4 000 équipements. Le drame ne s'est pas arrêté à ce niveau, et les chiffres démontrent que la division a connu des moments pénibles, notamment en 2001, durant laquelle la production a été de l'ordre de 2 500 équipements. Cette situation n'a pas empêché les travailleurs d'être fidèles à leur outil de production et de croire en cette entreprise qui essaye tant bien que mal de se repositionner sur le marché national et même étranger. Au niveau de la conception et de la fabrication des véhicules industriels, la SNVI détient la seconde position après les sociétés sud-africaines. Il est utile de rappeler que la division véhicules industriels produit des camions de 6,6 à 26 tonnes de poids total en charge, des tracteurs routiers, des autocars et des autobus, en mettant en œuvre diverses techniques et technologies comme l'emboutissage, le taillage d'engrenages, la rectification, le forgeage et les traitements thermiques. Elle produit, également, des plateaux, des bennes, des citernes à eau, des citernes hydrocarbures, des semi-remorques ainsi que des équipements spéciaux d'assainissement et de voirie, de lutte contre l'incendie, des minicars et des essieux. La SNVI a été visitée par plusieurs présidents et responsables de renommée internationale. Citons en quelques-uns. Le premier président qui a visité la SNVI était le défunt président irakien Saddam Hussein, le 27 février 1974. Il a été suivi par le président coréen Kim Il Sung, le 27 mai 1975, et François Mitterrand, conduisant une délégation du Parti socialiste français, le 25 février 1976.
